I. Izpildmehānisma korpuss: smalks līdzsvars starp ārkārtīgi vieglu svaru un izmēru pielaidi
Humanoīdu robotu barošanas avots nāk no integrētiem izpildmehānismiem. Lai palielinātu akumulatora darbības laiku, korpuss parasti ir izgatavots no augstas -izturības aviācijas alumīnija (piemēram, 7075-T6), un sienas biezums ir paredzēts maksimālajam līmenim.
Ražošanas problēmas: plānās{0}}sienu daļas ir ļoti pakļautas sprieguma deformācijai CNC griešanas laikā. Ja gultņa cauruma koaksialitāte pārsniedz 0,01 mm, tas tieši novedīs pie reduktora nodiluma palielināšanās.
Iekšzemes izrāviens: vadošie ražotāji ir panākuši stabilu ±0,005 mm ģeometriskās pielaides kontroli īpaši-plānas sienas apstākļos, izmantojot pakāpeniski-pa-laikam{5}}optimizētu procesu un piecu-asu savienošanas tehnoloģiju. Tieši tas ir iekšzemes alternatīvu galvenais spēks.
II. Izveicīga rokas sastāvdaļa: "ierobežotā telpa" mikrometra{1}}līmeņa apstrādei
Izveicīgā roka ir humanoīdu robotu atslēga, lai veiktu smalkas kustības. Tas ir aprīkots ar lielu skaitu miniatūru skrūvju, klaņi un zobrati iekšpusē.
Tehniskās specifikācijas: šīs daļas ir ļoti maza izmēra un tām ir ļoti nestandarta forma{0}}. Tiem ir nepieciešami ārkārtīgi augsti standarti attiecībā uz apstrādes centra rotācijas ātruma stabilitāti un izlīdzināšanas precizitāti.
Galvenais sasniegums: izmantojot augstas-precizitātes attēla mērīšanas instrumentus visaptverošai pārbaudei bez-kontakta, apvienojumā ar elastīgo stiprinājumu tehnoloģiju, šis risinājums ir novērsis problēmu par mikro ne-standarta daļu konsekventu iespīlēšanu pakešu apstrādes laikā.
III. Izmaksu samazināšana un efektivitātes uzlabošana: pāreja no "manuālas paraugu veidošanas" uz "elastīgu ražošanu"
Masveida ražošanas priekšnoteikums ir kontrolējamas izmaksas. Agrāk nestandarta savienojuma komponentu izmaksas bija pārmērīgi augstas, un galvenais iemesls bija nepietiekama DFM (Design for Manufacturability) iesaistīšanās.
Procesa optimizācija: sākotnējā projektēšanas stadijā iekļaujiet ražošanas gala atzinumus. Samazinot iespīlēšanas darbību skaitu un optimizējot instrumenta ceļu, viena-gabala darba laiku var samazināt par 20% līdz 30%, nezaudējot precizitāti.
